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下載手機APP 為推進5G+工業互聯網深度融合發展，近日，武漢市發布打造未來工廠行動計劃，以3年為期，武漢龍頭企業基本完成智能化，規上工業企業普及數字化，建成“全球‘燈塔工廠’+標杆鏈主工廠+演示智能工廠”未來工廠隊伍。
“燈塔工廠”是由國際經濟論壇和麥肯錫谘詢公司聯合遴選出的“數字化製作”和“工業4.0”全球化演示標杆，代表國際數字化製作的最高水平。
如此高大上的工廠究竟“長”什麼樣?有哪些過人之處?
達沃斯國際經濟論壇、麥肯錫聯合評選的全球首批“燈塔工廠”中，施耐德電氣武漢工廠被評為“發展中的燈塔工廠”。近日，湖北日報全媒記者走進該工廠，一探究竟。
AI視覺檢測全麵替代人工檢測
走進施耐德電氣武漢工廠，廠房裏遍布六軸工業機器人、全自動組裝出產線、無人導航智能駕馭車輛等一係列智能設備。
據悉，武漢工廠首要出產小型斷路器、接觸器及工業指示燈按鈕等產品，這些產品本身的結構並不複雜，但出產過程中會觸及很多的焊接、繞線操作，很難控製每一個產品的厚度、形狀都100%白璧無瑕。
此前，施耐德電氣選用的是慣例的人工目視檢測方法，由嫻熟的質檢員比對“標準樣品”的照片判別，但人工檢測不可避免地會出現漏檢、誤檢的狀況。
2021年開始，施耐德電氣與亞馬遜雲科技合作，成功地在雲端完成了AI工業視覺質檢體係的數據彙總和模型練習、迭代，成功建設出一套卓有成效的“雲-邊協同AI工業視覺檢測平台”。
施耐德電氣全球供應鏈中國區數字化解決方案負責人冒飛飛介紹，AI工業視覺檢測平台能夠進步檢測功率。“數據顯現，AI視覺檢測的漏檢率降為0，誤檢率下降到0.5%，協助工廠進步了質檢功率。”
樓宇、機器、電網等完成物聯網改造
2018年，施耐德電氣武漢工廠獲評國家工信部認證的“綠色工廠”。
在施耐德電氣武漢工廠，能耗都能夠通過很多的傳感器傳送到“中央大腦”，實時顯現各種能耗數據。能源指標大數據的搜集與分析，能對工廠和工作區的用電、用水進行合理分配，盡最大或許優化能源的運用。
施耐德電氣全球供應鏈中國區IT總監曹捷介紹，武漢工廠隻用了兩年時刻就完成了從樓宇、配電、機器、工廠、電網五大體係的智能化、物聯網升級改造。2018年2月，施耐德電氣武漢工廠光伏發電體係開始運轉，每年為工廠供給18%左右的供電量，既降低了運營成本，又節省了資源。
武漢經曆可借“雲”輸出全球
“燈塔工廠”，正成為“武漢造”的核心競爭力。
施耐德電氣製作(武漢)總經理李聰介紹，施耐德電氣事務廣泛全球100多個國家和地區，僅在中國就有23家工廠，7家物流中心。作為一家全球化的公司，施耐德電氣在全球很多國家都有相似的出產線和產品。施耐德武漢工廠是施耐德電氣全球200餘家工廠中，第一家敞開數字化轉型的工廠，一直是施耐德電氣的明星工廠。
李聰稱，憑借亞馬遜雲科技的全球網絡，企業數據可完成快速共享，武漢經曆將無縫傳輸給該集團在歐洲、北美等地的工廠，打造更多“燈塔工廠”。
湖北日報全媒記者 黃磊
標簽：
施耐德 武漢 燈塔工廠 人工智能質檢
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